1、Yetersiz köpürme delikleri

Nedenler:

(1) köpürtücü maddenin kalite sorunları;

(2) kauçuk malzemenin düşük plastisitesi;

(3) çok yüksek karıştırma sıcaklığı ve köpürtücü ajanın erken ayrışması;

(4) Kauçuk çok uzun süre veya çok yüksek sıcaklıkta bekletilir ve köpürtücü maddenin bir kısmı buharlaşır veya ayrışır;

(5) Kauçuğun vulkanizasyon hızı çok hızlı;

(6) köpürtücü ajanın gazı tarafından oluşturulan iç basıncı aşan basınç çok yüksektir, bu da köpürme deliklerinin yetersiz kalmasına neden olur;

karşı önlemler:

(1) köpürtücü maddenin sınırlı süre içinde olup olmadığını ve kalifiye olup olmadığını kontrol edin;

(2) kauçuk malzemenin plastisitesinin standardı karşılayıp karşılamadığını kontrol edin, plastisite çok düşük, karıştırılarak desteklenmelidir, deliklerin gelişimini kolaylaştırmak için plastisiteyi arttırın;

(3) Karıştırma makinesinin boşaltma sıcaklığının çok yüksek olup olmadığını, rulo sıcaklığının çok yüksek olup olmadığını ve kauçuğun yanmış olup olmadığını kontrol edin.Yüksek karıştırma sıcaklığına sahip bazı kauçuk malzemeler, az miktarda işlemle karıştırılabilir veya ağır sanayi köpürtücü ajan eklenebilir;

(4) Kauçuk, çok uzun bir park etme süresinden sonra ilave işlem için rafinasyona geri gönderilmelidir;

(5) formül ayarı, vulkanizasyon maddesinin kritik sıcaklığının ve köpürtücü maddenin ayrışma sıcaklığının birbirine yakın olup olmadığını kontrol edin ve vulkanizasyon hızı ile köpürme hızını eşleştirmek için birbiriyle koordine edin;

(6) makinenin basıncını ayarlayın.

2. Yetersiz doldurma kalıbı

Nedenler:

(1) Yetersiz miktarda kauçuk kullanılmış;

(2) Yetersiz kalıp kaplaması veya kalıp temizlemeden çok uzun süre kullanılmış, kauçuk akışı dirence tabidir;

(3) Boşluk yapısı karmaşıktır ve kauçuğun akışkanlığı uyuşmaz ve genellikle delik açıldıktan sonra kalıbın üstünü dolduramaz, kusurlar oluşturur;

(4) Kalıp boşluğunun ölü köşesindeki hava boşaltılamaz, böylece kauçuk boşlukla doldurulmaz, bu da kenarda tutkal eksikliğine neden olur;

karşı önlemler:

(1) Tutkal malzemesinin ağırlığını sağlamak için tek tek tartma;

(2) kauçuğun akışkanlığını iyileştirmek;

(3) Kalıbı, havalandırma deliklerinin makul tasarımını, kalıp yapısını vb. değiştirin.

3. Düzensiz köpük delikleri (çok büyük veya çok küçük)

Köpük deliği çok büyük, ürünün sertliği ve yoğunluğu standart değil, kapatılan delik derz deliği, mikro delik küçük delik oluyor, bazı parçalar çöküyor veya bazı parçalar yukarı gönderilemiyor.

Nedenler:

(1) köpük topaklaşması veya partiküller çok iri;

(2) düzensiz karıştırma;

(3) birleştirme maddesinin yüksek su içeriği, kauçuğa karışan hava veya safsızlıklar;

(4) Yetersiz vulkanizasyon, kalıptan sonra delikler oluşmaya devam ediyor;

karşı önlemler:

(1) köpürme maddesini kontrol edin, eğer topaklanma olgusu elenirse, kaba parçacıklar ezilmeli, tamamen karıştırılmalı (veya ince geçiş), eşit şekilde dağılması için;

(2) kuruduktan sonra ajan nemi çok yüksek olmalı, tamamen vulkanize olması için kauçuk malzemedeki havayı veya safsızlıkları gidermelidir.

4. aşırı vulkanizasyon veya yetersiz vulkanizasyon

(1) Aşırı vulkanizasyon

Yanlış kullanımdan veya çok yüksek sıcaklıktan, çok uzun vulkanizasyon süresinden veya alet arızasından kaynaklanan genel yüzey renk değişikliği, küçük delik, yüksek sertlik, ürün kenarında çatlama, valflerde ve cihazlarda sorun olup olmadığını kontrol etmeli ve ardından çalışma kurallarını kesinlikle uygulamalıdır. .

(2) vulkanizasyon altında

Vulkanizasyon yetersiz olduğunda, gözeneğin iç basıncı kalıptan çıktıktan sonra dış basınçtan daha fazladır ve kauçuk delikler göndermeye devam ederse, ışık düşük sertliğe, zayıf mukavemete ve büyük deformasyona neden olur;ağır deliklerin patlamasına neden olur.Alet ve valfte herhangi bir sorun olup olmadığını kontrol etmeli ve çalışma kurallarını sıkı bir şekilde uygulamalıdır.

Not: Köpük ürünleri kalite göstergelerini kontrol eder

(1) Görünür yoğunluk, ne kadar küçükse o kadar iyidir;

(2) mekanik dayanım genellikle 0.5-1.6Mpa'dır;

(3) statik sıkıştırma kalıcı deformasyon;

(4) sertlik;

(5) darbe esnekliği;

(6) sürekli dinamik yorgunluk;

(7) yaşlanma testi (70 derece * 70 saat; 100 derece * 24 saat);

(8) düşük sıcaklık testi.