Genel olarak konuşursak, kauçuk kalıplanmış ürünler, kalıplama işlemi için ilgili kalıp aracılığıyla kalıplanmalıdır, yüksek sıcaklık, yüksek basınçlı vulkanizasyondan sonra bir kauçuk ürün, kalıp boşluğundan veya kalıp göbeğinden genellikle kalıp serbest bırakma olarak bilinir.Zayıf kalıptan çıkarma, kauçuk ürünlerin kalite kusurlarının ve üretim verimliliği üzerindeki etkisinin önemli nedenlerinden biridir.Parçalarda bozulma ve yırtılma gibi kusurlara neden olabilir ve hatta bazıları kalıba zarar vererek normal üretimde sorun yaratabilir.Kauçuk ürünlerin kalıptan çıkarılmasını etkileyen olumsuz faktörlerin incelenmesi, ürünlerin kalitesini sağlamak, kusurları önlemek, hurdaları önlemek ve üretim verimliliğini artırmak için büyük önem taşımaktadır.
1. Kauçuk ürünlerin kalıptan çıkarılmasını etkileyen faktörler
Kauçuk ürünlerin zayıf şekilde kalıptan çıkarılması, temel olarak, ürün çıkarıldığında düzgün bir şekilde düşemeyeceği anlamına gelir.Buna birçok etkileyen faktör neden olur, bu faktörler birbiriyle ilişkili olarak karmaşıktır ve etki ve ifade derecesi farklıdır, esas olarak kauçuk ürün tasarımı, kalıp tasarımı ve imalatı, üretim süreci, çalıştırma yöntemi, kalıp bakımı vb.
1.1 Kauçuk ürün tasarımının kalıptan ayrılma üzerindeki etkisi
Kauçuk ürünlerin tasarımı, ürünlerin serbest bırakma performansını doğrudan etkiler, bu nedenle ürünlerin tasarımı, ürünlerin kolay kalıptan çıkarılması gereksinimlerini karşılamalıdır.Ürün tasarımında kalıptan çıkartmayı etkileyen ana faktör kalıptan çıkarma eğimidir, kalıbın açılıp ürünü çıkarabilmesi için dikey ayırma yüzeyinin iç ve dış yüzeylerinde yeterli kalıp sökme eğimi sağlanmalıdır.Bazı ürünlerin kalıptan çıkma eğimi olmasına rağmen, değer çok küçüktür ve bazı ürünler sadece dış yüzeyin eğimine sahiptir, iç yüzeyin eğimi ve iç nervürler ve azim göz ardı edilir;Bazı ürünlerin hiç eğimi yoktur, bu da ürünün kalıptan çıkarılmasını zorlaştırır.Ürün pişirildikten sonra, merkezcil büzülme, çekirdek veya pim üzerinde kalıptan ayrılmayı engelleyen büyük bir tutma kuvveti oluşturan ürünün soğumasına bağlı olarak meydana gelir.Kalıptan çıkarma eğimi artırılırsa bu direnç önemli ölçüde azaltılabileceği gibi eğim eksikliğinden dolayı ürünün yırtılması gibi kusurların da önüne geçilebilir.Kalıptan çıkarma eğimi, genellikle ampirik olarak belirlenen ürünün şekli ve kalınlığı ile ilgilidir ve genel ürünün eğimi 1 ° ~ 3 ° arasındadır.
1.2 Kalıp tasarımının ve imalatının kalıptan ayrılma üzerindeki etkisi
1.2.1 Kalıp tasarımının kalıptan ayrılma üzerindeki etkisi
Kauçuk kalıp, kauçuk ürünlerin üretimi için ana ekipmanlardan biridir, kalıp pres prensibi, enjeksiyon kalıbı, döküm kalıbı, pres kalıbı tasarımı, ürünün şekline, özelliklerine ve kullanım gereksinimlerine göre ayrılabilir. farklı yapılarda birkaç kalıp tasarlamak için kauçuk ürünler.Kalıp yapısı, ürünlerin kalitesi, üretim verimliliği, kalıp işleme zorluğu ve hizmet ömrü ile doğrudan ilgilidir.Bu nedenle kalıp yapı tasarımı araştırması oldukça önemlidir.Kauçuk ürünlerin doğru geometriye ve belirli boyutsal doğruluğa sahip olmasını sağlamak için, kalıp yapısı tasarımı aşağıdaki ilkeleri takip etmelidir:
(1) Kauçuk ürünlerde kullanılan malzemelerin sertliği, çekmesi ve kullanım gerekliliklerini öğrenin ve anlayın.
(2) Ürünün şeklini ve konturunu sağlayın.
(3) Kalıp yapısı basit ve makul olmalı, konumlandırma güvenilir olmalı, kurulum ve demontaj uygun olmalı ve kullanımı kolay olmalıdır.
(4) İşleme ve kalıp kullanımı için uygun olan ve üretim verimliliğini dikkate alması gereken kalıp boşluklarının sayısı uygundur.
(5) Kalıp, yeterli mukavemete ve sağlamlığa sahip olmalı ve şekil olarak küçük, ağırlık olarak hafif, işlenmesi kolay ve üretim süreci ile uyumlu olmaya çalışmalıdır.
(6) Kalıp boşluğu, ürünü yüklemek ve çıkarmak için uygun olmalı ve vulkanizasyon sırasında kauçuk malzeme yeterli basınca sahip olmalıdır.
(7) Kalıp, kesilmesi kolay olan belirli bir doğruluk, bitiş ve makul ayırma yüzeyine sahip olmalıdır.
(8) Kalıbın temizliği kolaylaştırmak için kırık bir lastik oluğu olmalıdır.
(9) Kalıp tasarımı, serileştirme ve standardizasyona uygun olmalı ve iyi bir çok yönlülük için çaba göstermelidir.
Kalıp tasarımı gerekliliklerinden, ürünlerin kalıptan çıkarılmasını etkileyen faktörlerin kalıp sertliği, kalıptan çıkarma direnci, fırlatma mekanizması vb. olduğu görülebilir.
1.2.1.1 Kalıp sertliği
Kauçuk kalıplar genellikle birleşik kalıplar kullanır, bu nedenle kalıplarda sıkı geçmeler veya boşluklu geçmeler vardır.Üretim sürecinde, sıkıştırma kuvveti veya enjeksiyon basıncının etkisi altında kalıp parçaları elastik deformasyona eğilimlidir ve kalıp açıldığında bu deformasyonlar çelik ve çelik yüzeyler arasında sürtünmeye neden olur.Elastik geri tepme büyükse, aynı zamanda kauçuk ile kalıp yüzeyi arasında bir ekstrüzyon kuvvetine neden olarak çerçevenin merkezini bir yay oluşturmaya zorlar ve kauçuk malzeme kavisli çerçeve dikişinden ekstrüde edilir.Sonuç olarak, kalıp açma direnci artar, bu da kalıptan çıkarmanın zorlaşmasına, ürünün yırtılmasına ve hatta kalıbın hurdaya çıkmasına neden olur (genellikle ürün çelik iskelet malzemesine sahiptir).Bu nedenle kalıp tasarımı, kalıplanmış parçaların yeterli sağlamlığa sahip olmasını sağlamalıdır.
1.2.1.2 Kalıptan çıkarma direnci
Ürün kalıptan çıkarıldığında, kalıp açma direncini ve fırlatma direncini aşmak gerekir.Yetersiz kalıp ayırmanın neden olduğu ürün kalitesi kusurlarının çoğu bununla ilgilidir.Fırlatma direnci esas olarak çekme, ekstrüzyon, yapıştırma ve kauçuk ve çelik yüzeyler arasındaki sürtünmeden kaynaklanan kuvvet dahil olmak üzere ürünün çekirdeğe tutma kuvvetinden gelir.Bu kuvvetler, ürünün salınımını etkilemek için toplanır veya farklı şekillerde birleştirilir.
1.2.1.3 Fırlatma mekanizması
Fırlatma mekanizması, ejeksiyon etkisini doğrudan etkiler, kalıptan çıkarma ejektör çubuğu genellikle kalıbın merkez konumuna monte edilir ve birim alan başına aşırı kuvveti önlemek için kalıptan çıkarma ejektör çubuğunun kesit alanı çok küçük olmamalıdır. , ince ürünlerin üstten kırılması veya çelik iskelet deformasyonu olan ürünlerin yapılması kolaydır.Geniş alana ve ağır ağırlığa sahip ürünler üretilirken, fırlatma eyleminin sıkışması veya ejektör çubuğunun bükülmesinden kaynaklanan aşırı sürtünmeyi önlemek için, kalıp yastığı yaklaşık ¢100 mm veya daha fazla ayarlı bir kalıp sökme kılavuz bloğu ile donatılmalıdır. kalıp çıkarma çubuğu düzeneği, ancak dengelenmesi gerekiyor.
1.2.2 Kalıp üretiminin kalıptan ayrılma üzerindeki etkisi
Kalıp imalat işlemi sırasında, boşluk, çekirdek yüzey pürüzlülüğü ve geçme yapısının birleşme yüzeyinin boşluğu kesinlikle kontrol edilmelidir, aksi takdirde ürünün kalıptan ayrılmasını etkiler.Ek parça ile eşleşen yüzey arasındaki boşluk çok büyüktür, kauçuğun ısıtıldığında akışkan özellikleri vardır ve kalıbı doldurma işlemi sırasında kauçuğun sıkılması kolaydır, bu da kalıptan çıkarmayı ve ürünün görünümünü ciddi şekilde engelleyen kalın bir parlama oluşturur.Ayrıca, derin boşluklu ince cidarlı ürünler için, dışarı atıldığında parçanın yüzeyinde ve maça üzerinde bir vakum oluşur ve bu da kalıptan çıkarmanın zorlaşmasına neden olur.Bu nedenle, kalıp üretildiğinde, maça uygun hava giriş deliklerine sahip olmalıdır veya maça yüzeyi nispeten pürüzlüdür (ürünün kalitesini etkilemeden), bu da kalıptan ayrılmaya elverişlidir.
1.3 Üretim süreci parametrelerinin kalıptan ayrılma üzerindeki etkisi
Üretim süreci parametreleri, enjeksiyon basıncı, tutma basıncı basıncı, vulkanizasyon sıcaklığı, tutkal içeriği, vulkanizasyon süresi vb. ürünlerin kalıptan çıkarma üzerinde büyük etkisi olan kalite kusurlarıyla ilgilidir.Enjeksiyon basıncı çok yüksek olduğunda, kalıp parçalarının elastik deformasyonuna ve ekstrüzyon kuvvetine neden olur.Tutma süresi çok uzunsa, kalıp boşluğundaki basınç artar, bu da kesme kuvvetinin ve moleküler oryantasyon geriliminin artmasına neden olur.Aynı zamanda, tutma basıncı enjeksiyon kuvveti çok yüksektir ve süre çok uzundur, bu da işlemin doldurulmasına neden olur, büyük iç gerilim üretir ve ayrıca kalıp parçalarının deformasyonuna veya çiftleşme yüzeyleri arasında parlamaya neden olur. kalıptan çıkarmayı zorlaştırır.Vulkanizasyon sıcaklığı, kauçuk içerik oranı, vulkanizasyon süresi, kauçuğun büzülme oranı ile ilgilidir, vulkanize kauçuğun üretilmesi kolaydır, yüksek sıcaklıkta orijinal fenomene dönüş, vulkanizasyondan sonra kauçuğun büyük büzülme oranı, tersi, küçük büzülme.Kauçuk içerik oranı ne kadar yüksekse, çekme o kadar büyük, kauçuk içeriği o kadar düşük, çekme o kadar küçük, vulkanizasyon süresi o kadar uzun, çapraz bağlanma derecesi o kadar yüksek, küçük çekme oranı, kısa vulkanizasyon süresi, küçük çapraz bağlama süresi derecesi, büzülme oranı büyüktür ve büzülme oranı proses açısından yüksektir, büzülme oranı vulkanizasyon altında veya per-vulkanizasyonda büyüktür ve minimum büzülme oranı yalnızca pozitif vulkanizasyon noktasında büyüktür. ve karmaşık çekirdek ve ekleme yapısına sahip kalıbın tutma kuvveti de büyüktür, bu da ürünün kalıptan çıkarılmasına elverişli değildir.
1.4 Çalışma yönteminin kalıptan ayrılma üzerindeki etkisi
Farklı operatör yeterliliği ve yöntemleri nedeniyle aynı kauçuk malzemeyi kullanmak ve aynı işlem akışını kullanmak gibi iyi yapılandırılmış bir çift kalıp, elde edilen serbest bırakma etkisi de farklıdır.Bu nedenle, iyi bir kalıptan çıkarma etkisi elde etmek için ürünün kalıptan çıkarma yöntemini bilmek ve ustalaşmak gerekir.İşte birkaç makul serbest bırakma yöntemi:
(1) Manuel kalıptan çıkarma, kauçuk ürünlerin, küçük çeşitli parçalar ve yüksek sertliğe sahip kauçuk ürünler için uygun olan kalıp boşluğundan ve kalıp çekirdeğinden ürün çıkarma yöntemlerinden biridir.
(2) Mekanik kalıp sökme çoğunlukla enjeksiyon kalıpları, basınçlı döküm kalıpları ve diğer büyük kauçuk ürünler için kullanılır.
(3) Hava kalıptan çıkarma, ürünleri çıkarmak için basınçlı hava veya vakumlu vantuz kullanılmasıdır, en büyük özelliği: kalıp yapısını basitleştirmek, açma ve kapama süresini kısaltmak, emek yoğunluğunu azaltmak ve üretim verimliliğini artırmak.
(4) Deformasyon kalıptan çıkarma, esas olarak, kalıptan çıkarma etkisini elde etmek için zorla sıkıştırma veya uzama deformasyonu kullanılarak elastikiyetin ve kauçuğun iyi uzamasının kullanılmasıdır.
(5) Kalıp göbeği kalıptan çıkarma, kalıptan çıkarma sırasında merkez kalıp göbeğini çıkarmak veya dışarı bastırmak ve ardından kalıbı, ürünün kalitesini ve kalıptan çıkarma etkisini sağlamak için elverişli olan kalıptan çıkarmak için açmaktır.
(6) Ek parça kalıptan çıkarma, daha karmaşık veya ek parçalı ürünler için uygundur.
1.5 Kalıp bakımının kalıptan ayrılma üzerindeki etkisi
Makul yapıya sahip bir çift kalıp, kullanım ömrünü uzatmak ve ürün kalitesini sağlamak için dikkatli kullanımın yanı sıra kalıp bakımına da dikkat etmelisiniz.Kalıp kullanıldıktan sonra aşağıdaki hususlar kontrol edilmelidir:
(1) Kalıbın deforme olup olmadığı, özellikle kalıp boşluğu veya kalıp çerçevesi.Kalıp deforme olduktan sonra, çelik iskeletli veya yüksek sertliğe sahip kauçuk ürünlerin kalıptan çıkarılmasına elverişli değildir.
(2) Çiftleşme kısmında gevşeme ve tüy çekme olup olmadığı.Kalıp gevşeyip çekildiğinde boşluklar ve izler oluşacaktır ve kauçuk malzeme sıkıldıktan sonra kalıbın yerinden çıkması hatta ürünü yırtması zordur.
(3) Konumlandırmanın güvenilir olup olmadığı.Kalıp boşluğu genellikle bir araya getirilmiş birden fazla şablondan yapılır ve yanlış konumlandırma kalıbın boşluklarına veya deformasyonuna neden olur.
(4) Kalıp boşluğunun yüzeyinin düzgün olup olmadığı ve kirlenme durumunun nasıl olduğu.Kalıp boşluğu paslandıktan veya kirlendikten sonra, kalıptan çıkarma işlemi sırasında ürünün kalıptan çıkarılmasına elverişli olmayan büyük bir sürtünme oluşacaktır.
(5) Kalıptaki hareketli eşleşen maça ve ejektör aksesuarlarının eksiksiz olup olmadığı.
Yukarıdaki problemler varsa kalıp tamir edilmeli, temizlenmeli, paslanmaz vs.
2 Önlemler
Yukarıdakiler, çeşitli faktörlerin ürünlerin kalıptan çıkarılması üzerindeki etkisini analiz eder ve her bir etki faktörü için karşılık gelen karşı önlemleri ortaya koyar.Zayıf kalıp salınımını önlemek için temel önlemler şu şekilde özetlenebilir:
(1) Ürün yapısının kalıptan çıkarılması kolaydır ve yeterli kalıptan çıkarma eğimi olmalıdır.
(2) Kalıp yapısı makul ve kalıp sertliği mümkün olduğunca iyileştirildi.
(3) Üretim süreci parametrelerini makul bir şekilde belirleyin.
(4) İşçilerin operasyon seviyesini iyileştirin.
(5) Kalıp bakımına dikkat edin.
(6) Sürtünmeyi azaltın ve uygun kalıp ayırıcı madde kullanın.
(7) Makul ve uygun bir viskozite formülü seçin.
