Birçok kauçuk ürün kalıplanır ve kalıplamadan sonra, kaliteli fiziksel özelliklere sahip ürünler elde etmek için vulkanizasyon yapılır, ürünün görünümünde büyük kusurlar yoktur, ancak geleneksel düzeltme yöntemi, ürünün görünüm gereksinimlerini onaramaz, küçük çapaklar olabilir. çıkarılmaması, elle tamir edilmesi veya hurdaya çıkarılması çok fazla ekonomik israfa neden olur.
Şu anda, ürünün kalıp bağlama hattının yapısal tasarımı özellikle önemlidir, dudağın, taşma hattının ve taşma kanalının vb. nasıl tasarlanacağı burada açıklanmayacaktır, 'Kauçuk Kalıp Tasarımı'na başvurabilirsiniz. Manuel'.
Bu makalenin odak noktası, formül ve süreçten açıklamaktır, çünkü kalıp genellikle kalıbı değiştiremez veya hurdaya çıkaramaz (ekonomik atık), genellikle formülü değiştirmek veya kolay yırtılma elde etmek için süreci değiştirmek için bir formül mühendisi bulur. .
Burada formülün sık sık onarılması önerilmez, çünkü formül modifikasyonu çoğu zaman içeriğindeki birçok fiziksel ve kimyasal indikatörün kauçuk ürünlerin uygulama gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını daha fazla uzatmadan doğrudan solüsyon üzerinde içerir:
1. Yüksek işlem sıcaklığı (karıştırma, eritme, park etme) nedeniyle, (bazen reometre ML, TS1 vulkanizasyon geçmişi çizelgesine ve diğer ilk akışkanlık ve dalgalanmalara bakar) neden olduğu hafif kavurma, budamada zorlukla sonuçlanır.
Çözüm: karıştırıcı soğutma suyu sisteminin akış hızını artırın veya soğuk kalıp sıcaklığı makinesi kullanın (boru hattının kalsiyum ölçeğini düzenli olarak temizleyin);Değirmen, sıcaklığı düşürmek için silindirdeki soğutma suyu akışını artırmak için silindiri delebilir (mikser yöntemi de pratiktir);Sıcaklığı oda sıcaklığına düşürmek için mümkün olduğu kadar çabuk park edin, büyük miktarlarda istiflenmesi önerilmez, bu da kolayca yüksek ara sıcaklığa ve yanmaya neden olabilir.
2. Kauçuk malzemenin dağılımı düzensizdir ve yüksek yerel malzemenin neden olduğu kenarı yırtmak zordur.
Çözüm: Malzeme teslimatının sırasını ve zamanını makul bir şekilde düzenleyin, malzeme dağılımı ve erime işlemin gereksinimlerini karşılar ve formül tasarımına kauçuk dağılım katkı maddeleri uygun şekilde eklenebilir.
3. Vulkanizasyon sıcaklığı çok yüksek, kenarların kırılgan olmasına neden oluyor.
Çözüm: makul bir ürün yapısı ile vulkanizasyon sıcaklığını seçin, üretim kapasitesini körü körüne takip edemez, kauçuğun entropisine zarar veremez ve yerel yapının vulkanizasyon derecesi farklıdır.
4. Vulkanize kauçuk kenarın kalınlığı eşit değildir ve kalıp dudağı hatası büyüktür.
Çözüm: Tasarım hatası gereksinimlerini karşılamak ve üretim ihtiyaçlarını karşılamak için kalıbı değiştirin.
5. Kauçuk malzemenin Mooney'i büyüktür ve kauçuk malzemenin 'Yeşil gücü' büyüktür.
Çözüm: Plastikleştirilebilir, plastisiteyi azaltabilir ve kauçuğun akışkanlığını iyileştirebilir;Formülasyon, bileşiğin Mooney viskozitesini ve Mooney kavurmasını dikkate alır.
6. Kauçuk malzemenin akışkanlığı zayıf.
Çözüm: Formülü tasarlarken akışkanlığı göz önünde bulundurun, kauçuk malzemenin akışkanlığını iyileştirmek için akış katkı maddeleri, dağıtıcılar, yumuşatıcılar ve reçineler vb. ekleyin, ancak genel kombinasyon ürün tasarım parametrelerini ve üretim süreci gereksinimlerini karşılamalıdır.
7. Kauçuk malzemenin taşan kenarı kalındır ve yırtılmaz.
Çözüm: vulkanizasyon kalıbının basıncını arttırın;Üretim gereksinimlerini karşılamak için kalıp modifikasyonu;Kauçuğun daha iyi 'yumuşaklığa' ve akışkanlığa sahip olması için, bileşiğin Mooney'ini (sertliğini) azaltın.
8. Formül tasarımı mantıksız.
Çözüm: Çünkü formül, üretim ihtiyaçlarını, ürün tasarım parametrelerini ve yeterlilik oranını vb. karşılamak için birçok açıdan dikkate alınmaktadır. Uygun maliyetli ve fabrika dostu pratik formülasyonlar geliştirmek için stüdyomuzda özel tasarımlar bulunabilir.
9. Diğer nedenler: makul olmayan depolama, malzemelerin bozulması veya yığılması;Ham kauçuk seçiminin kavurma süresi kararsızdır;Karıştırma tutkalı, 'sıvı faz karışımı' gerekliliklerini karşılayamaz;vulkanizasyon sistemi;Hızlandırıcı eşleştirme;dolgu partikül boyutu dağılımı;Reçine eritme vb.
