Kalıplanmış ürünler: düz bir vulkanizatör üzerinde kalıplanmış ve vulkanize edilmiş küçük ve orta boyutlu kauçuk ürünlerdir.
Kauçuk kalıplamada meydana gelen aynı tip problemler, kauçuk eksikliği, şişkinlik vb. gibi farklı ürünlere yansır.Kauçuk malzemelerin, makinelerin ve operatörlerin farklı türleri, partileri ve kökenleri nedeniyle, yalnızca duruma göre analiz edilebilir.
1. Lyapıştırıcı paketi
Yüzeyin performansı (tümü veya yerel) gevşek, delikli veya içi boş, nedenleri ve önleme yöntemleri.
(1) Yetersiz miktarda malzeme eklenmiş Her boşlukta tutkal eksikliği olmamasını sağlamak için, kullanılan malzeme miktarı doğru bir şekilde belirlenmeli, tam malzeme miktarına eklenmeli ve işlem belgelerine yansıtılmalıdır.
(2) Yetersiz basınç, tutkal miktarı kalıp boşluğunu dolduramaz, basınç uygun şekilde arttırılmalıdır.
(3) Yapıştırıcının likiditesi çok zayıf.Ürünün performansı izin veriyorsa, plastisiteyi artırmak için kauçuk formülünü ayarlayın.Basıncı artırın veya kalıbın yüzeyine çinko stearat veya silikon yağı gibi bir yağlayıcı tabakası uygulayın.
(4) Kalıp sıcaklığı çok yüksektir ve kauçuk kısmen kavrulur ve akışkanlık azalır.Yükleme sırasında kalıbın sıcaklığını düşürmek uygun olmalı, ancak çok fazla olmamalıdır, aksi takdirde kalıp sıcaklığı belirtilen süre içinde vulkanizasyon sıcaklığına yükselemez ve tüm kalıbı kauçuk hurda haline getirebilir.Silikon kauçuk daha düşük bir sıcaklıkta yüklenebilir.
(5) Kauçuğun kavurma süresi çok kısa.Kauçuğun kavurma direncini artırmak için formül geliştirilmelidir.
(6) Kalıbı yükleme ve kapatma hızı çok yavaş, kavurma ve yanmaya neden oluyor ve işlem tekniği iyileştirilmelidir.
(7) Boşluğun yanlış yerleştirilmesi, kauçuğun boşluğu doldurmasını zorlaştırır.
(8) Kalıp yapısı mantıksızdır, ayrıca kauçuğun kalıp boşluğunu doldurmasını kolaylaştıracaktır, örneğin: dar ürünler için, ürün uzunluğu yönünü ve dik basınç yönünü kolaylaştırmalıdır.
(9) Basınçlandırma çok hızlıdır, boşluğu doldurmadan önce kauçuk kalıptan çıkarılmıştır, böylece uçan kenar kalınlaşır ve üründe malzeme kalmaz, basınçlandırma hızı yavaşlatılmalı ve kauçuk yavaşça boşluğa akar. basınç.
2. Destek hattının çatlaması
Kalıbın performansı, üründe kalıpta çalışmaya başladıktan sonra çatlama, bazen uçan kenar büzülme olgusu (yaygın olarak kenar çekme olarak bilinir), nedenleri ve korunma yöntemleri.
(1) Yetersiz basınç veya basınç dalgalanması Vulkanizasyon işlemi sırasında kauçuk boşluğun iç basıncının vulkanizasyon basıncından daha yüksek olmasını sağlayın.Ve kalıbı hafifçe yukarı kaldırın, ürünün çatlamasına neden olun, basıncı kontrol etmeli veya basınç dalgalanmasının nedenini kontrol etmelisiniz.
(2) Vulkanizasyon basıncı çok yüksek.Kauçuk ciddi şekilde sıkıştırılır, kalıp açıldığında basınç keskin bir şekilde düşer, vulkanize kauçuğun hacmi artar, ürünün diğer kısmı kalıp tarafından kısıtlanır, genişleyemez ve kalıp, kalıp hattında genişlemek için serbesttir. , düzensiz genişlemenin neden olduğu iç gerilim hattın çatlamasına yol açacaktır, çok büyük ve çok küçük olmasını önlemek için vulkanizasyon basıncı uygun bir duruma ayarlanmalıdır.Basınç düşürüldükten sonra uçan kenar kalınlaştırılırsa, eklenen malzeme miktarı azaltılabilir veya akış yivi uygun şekilde arttırılabilir.(Basınç altında soğutun ve kalıptan çıkarın).
(3) Yüksek vulkanizasyon sıcaklığı ve kısa süre, kalın ürünlerin ana sebebine neden olur, ürünlerin dış vulkanizasyonundan sonra, kauçuğun yavaş ısı transferi nedeniyle, basınç düşürülürse iç kısım hala vulkanize edilmemiş durumdadır. Kalıbı başlatın, malzemenin oyunundaki iç vulkanizasyon reaksiyonu hızla taşacak ve aynı zamanda, sıcaklık düşüşü nedeniyle, kauçuk büzülmesi ciddidir (kauçuğun büzülme oranının tam vulkanizasyonu ile karşılaştırıldığında daha büyüktür).Bu iki faktör, kalıp hattında çatlak kenarı oluşturur, düşük sıcaklık ve uzun süreli vulkanizasyon yöntemi veya aşamalı ısıtma vulkanizasyon yöntemi kullanılarak vulkanizasyon koşullarına göre ayarlanmalıdır.
(4) Kalıp hattındaki yerel gevşeklik ve yapışkan malzemeler arasındaki küçük bağ kuvveti, kalıp hattındaki yerel çatlamanın yaygın nedenleridir.Kötü kalıp kapanması, boşluktan çok fazla tutkal akması, uygun olmayan malzeme bırakma yöntemi gibi yerel gevşekliğin birçok nedeni vardır.Çizginin belli bir kısmında yapıştırıcı eksikliği olduğu belli değil;kalıp yapısı mantıksızdır (hattın yönü basınç yönüne paraleldir, tipik bir mantıksız yapıdır, kaçınılmalıdır), yapıştırıcı çok serttir, vb. Spesifik problemler analiz edilmeli ve iyileştirilmelidir.
(5) Yavaş basınç çok geç.Kauçuğun yüzeyi vulkanize edilmişse ve ardından yavaş basınç uygulanmışsa, genellikle çizgi çiftini çatlatın.
3. Kabarık, gözenekli veya süngerimsi
Nedenleri ve önleme yöntemleri
(1) Vulkanizasyon yeterli değil.Sıcaklık çok düşük veya süre çok kısa, böylece vulkanizasyon tarafından üretilen uçucu maddeler temiz bir şekilde yok edilemiyor, nedeni belirlenmeli ve buna uygun önlemler alınmalıdır.
(2) Yetersiz vulkanizasyon basıncı, kalıp boşluğunda tutulan gaz ve vulkanizasyon uçucuları zamanında boşaltılamaz ve basınç uygun şekilde arttırılmalıdır.
(3) çok hızlı basınç uygulayın, kalıbı hızlı bir şekilde kapatın, gaz tahliye edilemez, kalıbın yavaşça kapanması için yavaşça basınçlandırılmalıdır.
(4) Yavaş basıncın havalandırılmasının yanlış olması veya olmaması (genellikle havalandırma olarak bilinir).Çoğu ürünün tükenmesi gerekir.Zamanlama, çok erken ya da çok geç uygunsuz egzoz olmuştur, ama diğer kötüleri de beraberinde getirir.
(5) mantıksız kalıp yapısı Karmaşık yapıdaki ürünler için, kalıp dikiş kaçışından diğerlerini kullanarak daha fazla blok kalıp kullanılmalıdır;Hava akış yuvasını açmak için kolay görünen hava delikleri eklenebilir, üst şablon duvar boşluğu çok derin olmamalıdır.
(6) Uygun olmayan yükleme yöntemi, boşluktaki hava kolayca boşaltılmaz.Karmaşık yapıya ve ölü uçlara sahip kalıp için, malzeme kalıba yerleştirildiğinde boşluğun her pozisyonunda eşit olarak dağıtılmalıdır.
(7) Hava ve nem kauçuğun içinde tutulur.Bu genellikle yanlış ısı arıtma veya depolamadan kaynaklanır.Sıcak rafinasyonun kalitesini artırmalı ve karışık kauçuğu iyi tutmalısınız.Mühürleyin veya kurutun.
(8) yüksek vulkanizasyon sıcaklığı, kauçuk yüzeyinin erken vulkanizasyonu, kauçukta hava, su buharı ve uçucu bileşenlerin, özellikle kalın ürünler kauçuğun serbest çökelmesini önler.2.(3) ile önlemler
(9) Yetersiz yükleme, ürünün yüzeyinde tutkal eksikliğine neden olmasının yanı sıra, iç kısmın yoğun olmamasını ve hava deliklerinin oluşmasını sağlayabilir.
(10) Kauçuğun vulkanizasyon hızı çok hızlıdır ve iç uçucular sertleşmek üzere çökeltilemez.Kauçuğun indüksiyon süresini iyileştirmek için formül ayarlanmalıdır.
4. Delaminasyon ve çatlama
Üretim nedenleri ve önleme yöntemleri
(1) kauçuğa dönüş (kauçuk malzeme karıştırıldıktan sonra kullanılmaz ve yeni kauçuk malzeme ile karıştırılır, bu kauçuk malzeme kauçuğa dönüş olarak adlandırılır) ve rafine etme tek tip olmadığında yeni kauçuk malzeme karışımı ile sonuçlanır. tutarsız vulkanizasyon katmanlama derecesi.Eşit şekilde karıştırarak ince geçiş sayısını artırın.
(2) Kauçuk veya kalıp gres ve diğer yabancı maddelerle kirlenmiştir.Kirlenmiş alanı katmanlayın, kauçuğu koruyun ve kalıp boşluğunu temizleyin.
(3) çok fazla kalıp ayırıcı madde püskürtmek, böylece kauçuğa daldırmanın bir kısmı, ürünlerin delaminasyonuna, çatlamasına, mümkün olduğunca az püskürtmek veya püskürtmemekle sonuçlanır.
(4) Düzensiz karıştırma veya püskürtme donu Püskürtme donu, kauçuktan çökelen kauçuk birleştirme maddesinin (vulkanizasyon maddesi, antioksidan, plastikleştirici vb.) fiziksel bir olgusudur.Vulkanize edilmemiş kauçuk ve vulkanize kauçuk oluşabilir, püskürtme don olayını iyi bir şekilde ortadan kaldıramazsanız, daldırmadan önce kalıpta kauçuk oluşabilir, ürünün parçaları iyi entegre edilemez ve püskürtme donma parçalarında çatlama veya katmanlaşma olabilir.Önleme yöntemi, kullanmadan önce tamamen karıştırmak, çok uzun süre park edilemez.
(5) Kauçuğun plastisitesi çok zayıf.Isı ile arıtma yeterlidir ve vulkanizasyon mümkün olduğu kadar yüksektir.
5. Kalıptan çıkarma çatlakları
Bu kusur, ürünün kalıptan çıkarma işlemi sırasında yırtılması anlamına gelir, yırtılma alanı farklı yırtılma nedenlerine göre değişiklik gösterir, nedenleri ve korunma yöntemleri aşağıdaki gibidir.
(1) aşırı kükürt, çünkü aşırı kükürt ürünleri yeterince esnek değildir, kalıptan çıktığında mekanik gerilmelere neden olması kolaydır, genel olarak, vulkanizasyon süresini kısaltmak için vulkanizasyon sıcaklığını düşürmeye uygundur, bu tür sorunları çözebilir
(2) Kalıptan çıkarma sırasında kalıp sıcaklığı çok yüksek Kauçuk moleküller hala şiddetli hareket halindedir ve soğuk hava ile karşılaştıklarında önce yerel olarak soğutulurlar ve soğuma sonrası uçan parça ile kolayca kalıptan çıkarmaya neden olacak iç basınç oluştururlar. çatlaklarSilikon kauçuğun bu tür kusurları daha fazladır.
(3) Kalıp ayırıcı kullanmamak veya kalıp ayırıcı miktarının yeterli olmaması
(4) Kalıp çıkış yöntemi uygun değildir ve iyileştirilmelidir.
(5) Kalıp yapısı makul değil.
(6) Kalıp boşluğu kötü işlenir veya uzun süre kullanılır, bu da kalıp çıkış zorluğunu artırır.
(7) Malzeme seçimi mantıksızdır, iyi yırtılma mukavemeti, NR gibi kauçuk malzemelerin uzaması kullanılmalıdır.
6. Püskürtme donu
Vulkanize ürünler sprey donu, üretim nedenleri ve önleme yöntemleri.
(1) Yetersiz vulkanizasyon, tam reaksiyon ve ürün yüzeyinin çökelmesi için daha fazla vulkanizasyon maddesi.
(2) Belirli bir bileşiğin miktarı, vulkanize kauçuğun çözünürlüğünü aşan çok fazladır, formül ayarlanmalıdır.
(3) Bileşiğin düzensiz karışımı.
(4) Ürünün depolama sıcaklığı çok düşüktür ve bileşiğin kauçuk içindeki çözünürlüğü azalır.
7. Bozulma ve deformasyon
Nedenleri ve önleme yöntemleri
(1) vulkanizasyon departmanı yeterli değil, malzeme plastisitesi, mekanik kuvvet nedeniyle kalıptan distorsiyon deformasyonu, vulkanizasyon yeterli ürün değil, vulkanizasyon fenomeni de daha ciddi, vulkanizasyon sonrası süreçte olabilir deformasyon da meydana gelir.
(2) düzensiz vulkanizasyon İlk olarak, ürün çok kalın, içte ve dışta düzensiz vulkanizasyon, iç vulkanize olmaya devam ediyor, ürün deformasyonu, 2 (3) ile aynı önlemler.İkincisi, üst ve alt plakanın sıcaklığı tutarlı değildir, bu da vulkanize ürünlerin çeşitli parçalarının vulkanizasyon derecesinde farklılıklara neden olarak deformasyona neden olur.
(3) kalıp sıcaklığı çok yüksek kauçuk hala büyük bir plastisiteye sahiptir, mekanik kuvvetlerin etkisi altında kolayca deforme olur, 5 (2) ile
(4) Metal parçalı ürünlerde metal parça ölçüleri uygun değildir.Kauçuk, esnekliği ile kalıp boşluğuna yerleştirilebilmesine rağmen, kalıptan çıktıktan hemen sonra eski haline dönerek tüm ürünün deforme olmasına neden olur.
(5) Sıkıştırılmış kumaşlı ürünler Çünkü kumaşın ve yapıştırıcının çekme oranı farklıdır.Kalıptan soğuduktan sonra eşit olmayan büzülmeden kaynaklanan deformasyon.
(6) duvar kalınlığı farkı, soğuma büzülme hızı aynı değildir, ince duvar kısmını sapma deformasyonu yapmak kolaydır.Kalıbın dışında kalan saf kauçuk metal ürünler de kolay deformasyona neden olan ince parçalardır.Sabit soğutma.
(7) Uygun olmayan koruma ve saklama.
